近日,紧凑级跨界SUV--长安UNI-T的出镜率特别多,但是各个都看点十足。4月21日是长安UNI-T智造体验日,首位先享计划体验官将带领大家走进长安UNI-T生产制造基地,以直播的形式,全程可视化,带领我们参观UNI-T的智能化生产过程,解读UNI-T背后的生产故事、技术难点和先进工艺。

长安汽车UNI-T生产基地总投资25亿元,占地面积47.5万平方米,设计产能26万辆/年,历经14.2个月的建设和发展,于2018年5月15日正式投入运营。长安汽车UNI-T生产基地主要生产SUV、MPV等车型,生产线采用了先进的工艺和设备。冲压车间为全封闭高速双臂机械生产线,生产节拍达15次/分,低噪环保,同时采用同步控制,数控液压垫,全自动换模等关键技术。焊接首次采用4车型柔性线,自动化率达50%。总装车间采用可升降大滑板,智能适应作业高度,底盘自动合装AGV,玻璃自动挤胶、扭矩控制系统等。下面我们一起参观一下各个车间。

冲压车间

冲压车间总建筑面积25820㎡,有2条2400T双臂全自动高速封闭式冲压生产线,最高生产节拍达15(冲次数)/分钟,车间年最大产能达700万(冲次数),代表着当今国际最先进大型成套冲压设备生产水平。按照精益化、敏捷化、柔性化的生产理念,采用同步控制、全自动换模、节能型数控拉伸垫、全数字化监控等关键技术,主要承担长安汽车车型的大型外覆盖件冲压生产任务。

全封闭式冲压车间采用先进的液压垫技术,板料成型过程可以对参数进行控制,保证了零件很好的成型和刚性硬朗。冲压车间采用全封闭式的大型冲压设备,防尘降噪可以有效的将噪音分贝降到国家标准85分贝以内。

同时,冲压车间存放端拾器的多功能立体仓库,可实现端拾器出入库的管理自动化,数据维护查询、库存分析,打印报表等功能,可以在90秒以内完成端拾器的自动存取。

焊接车间

焊接车间总占地面积为42000㎡,主要由一条柔性化主线和一条刚性主线和车身储运线构成,设计产能26万辆/年,最大产能为39万辆/年。为凸显智能焊接质量领先能力,车间配置具有国际化一流品质的全自动化设备336台。白车身精度98.9%  自投产以来,批量质量事故发生为“0”。精度培育中心,它就像超大型的X光检测仪一样,通过2台悬臂式三坐标测量机(瑞士进口海克斯康三坐标仪,最大承载重量≥8000Kg,可以满足大型SUV,MPV测量需求;单臂模式空间测量精度MPEE≤70um,双臂模式空间测量精度MPEE≤90um)、2台高精度激光跟踪仪、12副门盖总成检具,2套PCF综合检具及1套开口检具,将整车焊接主拼过程中对零部件来料、工装夹具测试、模具精度和过程控制进行100%无死角全过程监控,针对异常开展逻辑性关联分析和数据整合,让白车身焊接过程产生的异常无所遁形,凡0.8-1.2mm公差范围内问题得到100%全部规避,白车身精度监控较常规提升50%。此类模式在全行业独树一帜,遥遥领先。

视觉检测系统是整车焊接最基础的下车体(底盘)自动生产线。为保证底盘密封效果,设计之初引进了产自德国的康耐视鹰眼 —— 视觉检测系统,对挤胶效果密闭性能能100%验证。验证充分之后,即进入右侧的工位抓取前壁板,通过EMS(输送系统)传输至下车体组拼连接。

配置了产自德国库卡的117台机器人,100%实现零部件自动焊接与抓取,能够在长安汽车各车型间快速实施全柔性化切换,工位间采用现今最为稳定和效率最高的高速滚床传输,传输时间≤4S,较传统传输效率提升200%以上。

在线检测系统来源于德国康耐视,目前在整车制造行业处于一流领先水平,是基于视觉检测和激光测量技术的在线非接触测量系统,突破传统三坐标抽样检测限制,可100%实现整车工艺尺寸波动监控,为工艺改进提供有效的数据支撑。

总装车间

长安汽车UNI-T生产基地总装车间,作为长安汽车面积最大的车间,车间总占地91500㎡,设计产能26万辆/年,最大产能为39万辆/年。为彰显智能、数字化总装领先能力,车间配置具有国际化一流品质的全智能、自动化设备149台,占比达80%,实现生产、设备、质量和物流相互间的决策智能化监控和管理。总装车间制造智能化出于同行业领先水平。

总装车间生产线设计节拍为65JPH。外观检查线,也就是总装车间主线末端,整车就是在这里经过五门调试、外观检查及汽油加注后下线。完成线共计2条,主要从事座椅、车门、正压检测、加注等工作。四合一加注设备采用国内设计国外加工形式,加注精度可达95%,从而保证产品的加注质量。

车门合装工位  待车体从涂装进入总装到达生产线第一个工位时,便将车门拆掉,在车门分装线进行车门零部件装配,然后通过运输线直接达到此处,进行车门组装。

底盘线区域采用法国马头控制系统,确保扭矩合格率100%。发动机和后桥的装配工位,目前采用的是新松双举升底盘合装大AGV,实现了发动机和后桥同时装配。

最快节拍12S完成一个轮胎分装,是目前国内自动化水平最高的轮胎分装线。轮胎分装线装配完成后,经过二层平台输送到达轮胎合装工位,并将输送到达的轮胎采用螺旋状设计下放至生产线,这样既保证了库存量也降低了我们在制造过程中对轮胎的磨损。

总结

UNI-T搭载的蓝鲸NE1.5T 高压直喷发动机,源自中国首个模块化发动机开发平台——蓝鲸 NE 动力平台,是长安汽车集全球资源,基于领先的模块化顶层设计,历时 4 年打造的面向下一代排放、油耗法规标准的全新动力平台;同时,完成多达300 余项系统级、2000 余项零部件级的试验验证,性能出众,品质过硬。搭载全新蓝鲸 7 速湿式双离合变速器,迅捷响应、无感切换,从容应对各种工况。累计超过300万公里整车道路可靠性测试。

通过这次参观,我们能够看到的是长安UNI-T在拥有优秀的发动机和变速箱之外,长安UNI-T的科技生产线也很强大,正因如此,才造就了长安UNI-T的强大的产品实力,让我们这次之前看得见的智能交互背后,也看到了的智能工艺为UNI-T的高品质保驾护航。